?鑄鋁是以熔融狀態(tài)的鋁，澆注進模具內(nèi)，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。鑄鋁所用的鋁，稱為鑄造鋁合金。下面，鑄鋁廠公司小編帶著大家一起了解一下鑄鋁制作過程中產(chǎn)生裂紋的原因主要有以下幾方面：
鑄件結(jié)構(gòu)設計不合理
壁厚不均：鑄件在凝固過程中，厚壁處冷卻速度慢，薄壁處冷卻速度快，當薄壁處已經(jīng)凝固，厚壁處仍處于液態(tài)或半液態(tài)時，厚壁處的液態(tài)金屬在凝固收縮過程中會對薄壁處產(chǎn)生拉應力，當拉應力超過鑄件的抗拉強度時，就容易在薄壁與厚壁的過渡處產(chǎn)生裂紋。
結(jié)構(gòu)復雜：一些復雜的結(jié)構(gòu)可能導致鑄件在凝固過程中各部分收縮不均勻，產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，從而引發(fā)裂紋。如內(nèi)部有較多的型芯、凹槽、凸起等結(jié)構(gòu)，會使鑄件的冷卻和收縮受到阻礙，增加裂紋產(chǎn)生的可能性。
鑄造工藝參數(shù)不當
澆注溫度過高：會使液態(tài)鋁的吸氣量增加，導致鑄件內(nèi)部氣孔、縮孔等缺陷增多，同時也會使鑄件的冷卻速度減慢，凝固時間延長，增加了裂紋產(chǎn)生的傾向。而且過高的溫度還會使鑄型表面的砂粒膨脹，導致鑄型表面產(chǎn)生裂紋，進而影響鑄件表面質(zhì)量，使鑄件表面易出現(xiàn)裂紋。
澆注速度過快：液態(tài)鋁在鑄型內(nèi)流動時會產(chǎn)生較大的沖擊力，可能會沖壞鑄型的型腔表面，使鑄型表面的砂粒脫落，進入鑄件內(nèi)部，形成夾砂缺陷，同時也會使鑄件內(nèi)部的氣體來不及排出，增加氣孔和裂紋的產(chǎn)生幾率。
冷卻速度不均勻：在鑄鋁過程中，如果冷卻速度過快或不均勻，會使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生較大的熱應力。例如，采用金屬型鑄造時，鑄型的散熱速度比砂型鑄造快得多，如果鑄件各部分的冷卻條件差異較大，就容易在冷卻較快的部位產(chǎn)生裂紋。
合金成分及熔煉質(zhì)量問題
合金成分不合理：某些合金元素含量過高或過低可能影響鑄鋁的力學性能和結(jié)晶過程，從而導致裂紋產(chǎn)生。例如，銅含量過高會使鑄鋁的熱裂傾向增大，而硅含量過低可能導致鑄鋁的流動性變差，易出現(xiàn)冷隔和裂紋等缺陷。
雜質(zhì)元素超標：雜質(zhì)元素如鐵、鈉、鈣等在鑄鋁中的含量過高，會使鑄鋁的晶粒粗大，降低其力學性能，增加裂紋產(chǎn)生的可能性。例如，鐵元素含量過高時，會形成針狀或片狀的含鐵相化合物，這些化合物在鑄鋁中呈硬脆相，容易引發(fā)裂紋。
熔煉過程控制不當：熔煉溫度過高、時間過長或熔煉過程中攪拌不均勻等，都可能導致合金液中的元素燒損、氧化夾雜物增多，使鑄鋁的質(zhì)量下降，增加裂紋產(chǎn)生的風險。
鑄型及型芯質(zhì)量問題
鑄型緊實度不均勻：鑄型的緊實度對鑄件的質(zhì)量有重要影響。如果鑄型緊實度不均勻，在鑄件凝固過程中，鑄型緊實度低的部位容易變形和開裂，進而導致鑄件表面出現(xiàn)裂紋。
型芯質(zhì)量差：型芯在鑄鋁過程中主要起形成鑄件內(nèi)部空腔的作用。如果型芯的強度不夠、透氣性差或退讓性不好，在鑄件凝固收縮過程中，型芯會阻礙鑄件的收縮，從而引發(fā)裂紋。例如，型芯在高溫下強度降低過快，無法承受鑄件的收縮壓力，就會使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生裂紋。
鑄件落砂及清理不當
落砂過早：鑄件在鑄型中冷卻到一定溫度后才能進行落砂清理，如果落砂過早，鑄件還未完全冷卻，此時鑄件內(nèi)部的應力尚未完全釋放，落砂過程中的振動和沖擊可能會使鑄件產(chǎn)生裂紋。
清理方法不當：在清理鑄件表面的砂粒和毛刺時，如果使用的工具不當或操作方法不正確，可能會在鑄件表面產(chǎn)生劃痕和裂紋，尤其是對于一些薄壁鑄件和復雜形狀的鑄件，更容易因清理不當而產(chǎn)生裂紋。